【采购总监分享】柔性生产案例,汽车行业如何降本增效

商用车主要针对卡车和大巴,这个行业始终充满竞争并且非常苦,能够生存下来的企业相对都比较具有竞争力。今天想针对商用车行业为大家分享一些降本的具体案例。

2019年6月20日,海智在线第三届智能工业零部件采供破壁论坛在苏州市工业和信息化局指导下,于苏州太湖万豪大酒店成功举办。来自汽车、医疗、航天航空、工程机械及电子等多个行业的超100家采购到场参会,携带近百亿采购项目。另特邀多位制造行业重量级大咖进行主题分享,吸引了全国1000多家零部件供应商及海智在线400多家会员企业到场参与。

以下是世界500强企业克诺尔采购总监 俞俊杰 的精彩演讲内容:

商用车主要针对卡车和大巴,这个行业始终充满竞争并且非常苦,能够生存下来的企业相对都比较具有竞争力。今天想针对商用车行业为大家分享一些降本的具体案例。

大家都知道,正常的销售价值是成本加管理费,不太具有竞争力,能不能拿到订单,更多取决于老板自身,如何通过维护客户关系获得订单。汽车行业体量每年都在以20%、30%的速度高速发展,从一年几万辆车到现在2800万辆。从去年下半年开始,整个汽车行业进入寒冬,如果你还用曾经的模式,很难拿到订单,我们需要对报价模式进行调整,将盈利模式转变成销售价格-成本=利润的模式,如果想要拿到订单,只能做减法。减掉成本后,才是利润。通过单件流的精益生产模式实现盈利是当下比较好的方式。

原材料价格的挑战

盈利模式的转变过程中我们会遇到很多挑战:

第一,过去五年里生铁和废钢的价格变化。针对铸铁机加工行业,从2005年第四季度开始到现在,基本处于上升趋势,整个生铁价格翻了一番,废钢增长率160%。在这样的情况下,即使是客户给予价格补偿,最多也只能补偿一半。假设原材料占据生产成本的35%,而客户只给予50%的补偿,这就意味着成本凭空上升了15%。

第二,用工成本的上升。从2013年开始到2018年,人工成本占比没有一年低于7%,并且每年都在上涨。杭州平均工资5389,加上社会福利等等,用工成本已经达到一个月7000的水平,而且不一定招的到人,这是普遍的行情,所以说挑战非常严酷。

第三,客户永无止境的降价要求。在原材料上涨如此猛烈的情况下,客户依旧会要求价格保持不变,甚至还要继续下浮一定的价格,而这又是采购职业中必须要完成的任务。存量博弈的阶段,非常具有挑战。

案例分析

如何通过柔性化生产模式在机加工行业实现价值链的最高境界——单件流的生产模式。

这是一家铝压铸供应商做的柔性生产,整个柔性线比较简单,他们把六台机器围成一团,中间是机器人,机器人负责给这六台机器喂料。这种模式实际上是我见过最普通、最常见的生产模式。在此之前一个工人看4台机器已经到极限了,现在变成一个机器人看6台机器,甚至做了高大上的自动喂料。

看似非常完美的模式,其实还存在一定的问题,记得当时第一次去工厂的时候,我问他,换型需要多长时间?

举个例子,如果每个机器上面每个夹具有4个夹位,6台机器一共有24个夹位。假设一次调机成功的概率是90%(很高),24个夹位第一次调机可成功20个,剩下4个尺寸不合格的做二次调机,等二次调机完成后全部结束,28个零件在三坐标门口其实已经消耗了半天时间,如果把6副夹具抬出去,再把另外6副夹具抬进来所需要耗费的时间可能需要整整一天。看似成功的模式,实际上很难换型。这样的生产模式显然不适合小批量、多品种的产品,只能做不用换型的产品。深想一步,真的可以做不用换型的产品吗?也不一定。假设一把刀能加工600件零件,完成一个机加工产品生产项目需要12把刀,你会发现因为刀的寿命结束,我们需要设备停机换刀,最后做来做去设备一直在停机,所以这种模式实际上跑不起来。投资很大,对于工厂设备维护保养要求很高的所谓自动化生产模式,并不适合中小企业。

正确的柔性线单件流模式

从毛坯开始到铣床到加工中心,加上数控车、清洗、压装、测漏、外观检查放到成品货架上完成单件流。其中没有包括清洗或者装一些小配件。

以上的柔性线生产模式是克诺尔的其中一家供应商的生产模式,第一次去生产线的时候,我观察了10分钟,看每道工序的节拍有没有配平。很多企业通过尝试把生产设备搬在一块一起干的方式实现柔性生产,但很少有成功的,最核心的问题在哪?在于他不知道如何把生产线配平,不同产品的工艺、时间是完全不同的。

曾经有一家供应商想将所有工序串在一起做,他把所有设备搬在一起,结果是做的最快的模床15秒,做的最慢的要两分十五秒,通过实践,根本做不下去。迫不得已将各道工序拆开。又在操作过程中遇到了最大的问题换型,一遇到紧急换型生产现场的区域不够,原材料到处堆积,漏工序、磕碰伤等。

当我们想要做单件流,第一个挑战是如何配平。

我看过的比较牛的做到配平的生产线,一个工人转一圈回来,CNC正好把门打开(自动开门),如果手工把门拉开时间为0.8秒,在拉开这个动作0.8秒可以拿来配平。比如加一个气缸,自动加工完之后水只要不喷你就省了0.8秒。如果有本事把工艺配平,你就可以做到单件流。这样的供应商平均的成本优势是多少呢?15个百分点,轻轻松松的实现。

如何通过柔性制造加工艺优化实现30%降本

欢迎登陆海智在线官网观看演讲视频,听俞总现场详细讲解供应商如何实现单件流的精彩案例

计件制是企业管理的毒瘤

计件制唯一好处是管理方便,俗称懒人管理方式,并不需要很高的管理水平。如果想要做计件制,可以是操作工计件,管理者不计件。管理者我们需要考核他的质量和订单的达成率,这两个考核标准其实有矛盾,一个做得快、一个做得好,相互制衡,更加有利于企业管理。

工厂精益生产需要应对的7种浪费

第一,等待浪费,作业不平衡,安排作业不当,带料,品质不良。

第二,搬运浪费,车间采用批量化的模式,依据工作站为区别的集中水平布置,比如说磨床堆在一块,车床堆在一块,铣床堆在一块,来回之间搬。造成的无流线生产的观念。

第三,不良品浪费,工序生产无标准,标准确认或未对照作业标准,管理不严,松懈。搬来搬去容易出产生磕碰伤、混料、漏工序等。

第四,动作的浪费,场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范,无效的动作太多。

第五,加工的浪费,制造过程中作为加工程序动作不优化,可省略、替代、重组合并的没有及时检查做相应的处理。

第六,库存浪费。

第七,制造过早的浪费,考验供应链的反应速度。

如何逐步减少库存,实现精益化的生产?

第一,5S定制定位;

第二,快换工装,10分钟实现整个生产线的换型;

第三,选择可以共同组线的产品;

第四,按照客户需求确定生产节拍;

第五,优化机加工工艺,配平节拍。模拟布置生产线方案;

第六,单台机器小批量试加工,验证生产节拍;

第七,实际组线,全线试运。

做到单件流就可以从小批量、多品种中的订单获得利润,减少对大客户的依赖。

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这个人很懒,什么都没有留下~

  
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