在制造业这个领域也算是深耕多年了，虽然出去的时候很少，但是我总是说，从一个厂子就能看出这个行业的行情如何，现在不能说好也不能说坏，也许是这个行业转型的阵痛吧，多了咱也不啰嗦了。
平时也琢磨不少东西，趁着空闲就整理了一些加工的心得，后续还会有更多，也算是奉献给制造业吧，也希望诸君能够学得一些经验和技巧（这都是后话了）
咳咳，言归正传，现在咱们的加工工厂不管是来料加工，还是来图加工，都要用到材料，今天围绕着材料，说一些切削加工的心得，先说常用的：淬火钢材料吧。
过去加工淬火钢都是采用磨削方法，这一方法加工淬火钢，生产效率低，加工费用高，并因为磨削力大，致使表面往往被烧伤或产生微裂纹。随着硬质合金工业的发展，传统落后的磨削工艺被先进的车削所代替，从而产生效率成十几倍乃至几十倍的提高，为了更好地解决淬火钢的切削加工问题，我们共同来讨论以下的问题。
淬火钢的切削特点
硬度高，导热性差：淬火钢的组织为回火马氏体。硬度可达HRC60以上，强度ób可达260kg/mm2。并且它的导热性能差，有的淬火钢的导热系数可小到0.017卡/厘米、秒、度（未淬火的45#钢λ=0.162卡/厘米、秒、度），所以，切削淬火钢时，单位切削力大，可达450kg/ mm2,切削温度高，且切削热易集中在刃尖处。按照被加工材料切削加工性分级表规定，淬火钢的硬度、强度均属9a，属于最难切削加工材料的范畴。
切削力大，而且吃刀搞力FY接近主切削力，甚至更大。这是为了增加刀尖强度，加大散热面积，选择较小的主偏角所引起的。在机床一夹具一工件系统刚性差时，则会由于FY大，易引起振动，造成打刀现象。
刀一屑接触长度短，这就意味着切削和由于切削力大而引起的大量切削热集中于刀刃附近，如果刀具材料强度不高，易使切削刃造成崩碎和破损。
2. 刀具材料的选择
在淬火钢的低速和断续切削时，一般用加TaC、NbC和适量TiC的M类合金，因为这种合金具有较好的综合性能，切削条件为变速的端面切削和间断切削时，也宜采用这类合金。因为用TiC含量过多的合金，即使其硬度好，但由于韧性和强度不够，易使刀具产生崩刃和崩脱磨损。所以就选择强度高、韧性好、耐热和耐磨性能好的超细颗粒合金，经过实用证明，效果较好的是：YS8。
如用YS8，采用V=14.3m/min,f=0.3mm/rev,ap=2mm切削HRC=60的T11工具钢，效果很好，用普通硬质合金在同样条件下，效果相当差，甚至无法切削。用YS2切削W18Cr4V白钢刀方条，其硬度HRC=63～65，切削用量为：V=10m/min,f=0.25mm/rev,ap=1.2mm，使用效果相当好，在同样的条件下，我们用其它牌号合金试验，效果都不佳。
在较高速度下连续切削淬火钢时，宜采用碳化钛含量较高，高温硬度优良的P类合金。因为P类合金发生粘结磨损，而M、K类合金在6000C时就开始发生粘结磨损，9000C就开始发生扩散磨损。尤其是合金中加入适量的TaC和NbC后，其高温性能明显提高。切削速度在50m/min以下时，建议选用：
TY05 YC12
如采用YT05切削速度再进一步提高，或者是大工件，高精度产品加工，陶瓷刀片和立方氮化硼就显示出其独特的优越性。如华山机械厂采用陶瓷刀片AT6切削HRC=60的T8碳素工具钢，在f=0。15mm/rev,ap=0.15mm的条件下，切削速度可达100m/min，并且刀具寿命高，工件质量好。特别是立方氮化硼，由于其硬度，热稳定性好，在加工淬硬钢时，其耐用度和切削效率都比陶瓷刀片高，并且加工出来的工件尺寸精度高，表面光洁度好。
3. 刀具几何角度的选择
在金属切削加工中，刀具几何角度非常重要，在难加工材料中，这一点就显得特别突出，淬火钢在切削加工中，切削力很大，因此常易出现打刀崩刃现象，这在很大程度上取决于刀具角度的选择合理与否，选得不适当，高强度刀具材料也出现打刀现象，刀具角度合理，脆性大的刀具材料也能进行断续切削。如陶瓷合金，是一种极脆的刀具材料，但试验证明，只要角度合理，它可以断续切削淬硬钢。在实践中，我们认为几何角度的选择原则是：
因为淬火钢硬度、强度高，在切削过程中表现出极大的切削力，因此我们在选择几何角度时，重点从保护刀尖出发，选用0度前角或负前角，小后角。但考虑淬火钢绝大多数是精加工，余量小，切屑薄，因此膈角的选择原则是在保证刀尖强度的情况下，后角可稍大一些。刃倾角一般取负值。平衡各方面的利弊，一般选用：
λ0=0 ao=6～80 λ0=-40
λ01=-60 λ§=0.5mm
在实践中证明，车削HRC60以上的淬硬钢时，前角可以更小，如车削HRC63～65的W18Cr4V时，选用λ01=-60，ao=80λ§=-50，其效果很好。
用陶瓷刀切削淬火钢时，前角λ0还可更小。如用SG4车削6W6M05Cr4V(HRC66)时，刀具角度选用：
λ0=-80 ao=80 λ§=0.5mm
br=0.3mm λ01=-200(V=103m/min ap=0.25mm f=0.1mm/rev)较为合适
4. 切削用量的选择
切削用量一般包括切削速度，吃刀深度和进给量。在切削加工中它和刀具几何角度一样重要，也是影响切削加工的一个重要因素。
切削速度：在生产实践中，切削速度直接影响工作效率，因此都希望采用高速切削，但随着切削速度的提高，切削温度成直线上升。而切削温度较高，必然会影响刀具的耐用度，这样，适当的切削速度必须根据刀具材料的热稳定温度而定。
吃刀深度：吃刀深度对切削力的影响很大，一般的来说，吃刀深度要根据被加工材料的硬度和刀具材料的强度而定，但对淬火件的切削来说，一般切削余量小，应尽量做到一次车出，这样可减少刀具磨损，提高工作效率。
走刀量：淬火件的切削加工多属精加工，因此，选择走刀量的基本原则是保证工件的尺寸精度和表面光洁度，所以，其走刀量趋向于选得小。通过实践摸索，推苊以下数据。
V=10～50m/min
Ap=0.05～1mm f=0.05～0.25mm/rev
陶瓷刀片切削用量：
V=80～150m/min
Ap=0.1～0.5mm f=0.05～0.3mm/rev
后续还会有：淬火钢，高温合金，钛合金，铸铁的材料介绍，如果您觉得有用的话，就帮忙分享出去，让更多在制造业的小伙伴们学到内容，收藏，转发一波！
